（一）混凝土混合料

    1、和易性不好
    現象：膠凝材過少，松散，粘結性差，表面粗糙。膠凝材過多，粘聚力大、容易成團，流動性差，澆筑困難。砂漿量過少，不密實。運輸、澆筑過程中，產生離析分層，表面泌水嚴重。
    原因分析：水泥用量不當、砂率不當、水灰比不當、水泥品種不當、配合比不準，計量不精確，攪拌時間不足，管理不嚴格。
    處理措施：摻減水劑、緩凝劑，嚴格計量裝置的標定與使用，加強原材料和混合料的質量檢測與控制，保證配比準確。
    2、外加劑使用不當
    現象：長時間內不凝結硬化。表面鼓包或較早出現收縮裂縫。坍落度損失快，傾料不暢；難以振搗密實。
    原因分析：減水劑摻量過多，以干粉狀摻入，顆粒遇水膨脹。減水劑選擇不當，過快結硬，鋸縫不及時，出現裂縫。外加劑選擇不當或運輸時間過長，坍落度嚴重損失。
    防范及處理措施：試驗確定合適配比。嚴格按產品說明書要求使用。粉狀外加劑保持干燥，結塊的烘干、碾碎、過篩使用。縮短運輸時間。緩凝減水劑數量過多，長時間不凝結，可延長養護時間解決。收縮裂縫采用適當措施予以修補；“鼓包”部分鑿除后再修補。坍落度損失超過標準，退貨。
    3、抗折強度低
    現象：不同期抗折強度波動大，強度判斷不符合要求。
    原因分析：原材不符要求。配合比不準確，或者沒按抗折強度確定配合比。沒有按規定取樣與養護。
    防范及處理措施：確保原材質量；嚴格配合比。
    4、混合料色差大
    現象：硬化后顏色深淺不一。每盤出料的顏色呈“花樣”。
    原因分析：采用了不同品牌的水泥。攪拌時間不足。
    防范及處理措施：確定階段進料量，選擇品質穩定、產量大的供貨單位。保證適當的攪拌時間，使混凝土混合料質量均勻穩定，色澤均一。
    5、不耐磨
    現象：表面起砂，砂漿脫落，石子裸露，形成損壞范圍不一，凹陷不平的表面。
    原因分析：水泥品種選擇不當。水泥強度等級選擇不對。粉煤灰外摻料過多。水灰比過大。攪拌不勻。施工期間遭雨淋。
    防范及處理措施：選用強度等級不低于42.5的普硅或硅酸鹽水泥。粉煤灰通過試驗確定用量。水灰比按配比執行。控制攪拌時間，均勻。防雨淋。鑿去松散的砂漿層，至骨料裸露，清洗干凈，用專用的路用混凝土修補抹平。
    

（二）路面斷板

    分為輕微、中度、嚴重斷板；早期開裂斷板和使用期開裂斷板。
    1、原因分析
    早期：原材料不合格；基層標高失控、不平整；配合比不當；施工工藝不當；邊界原因。
    使用期：設計不當（厚度偏薄、平面尺寸不當、配合比不當、產生堿-集料反應或抗凍融差等耐久性問題、排水設計不當）；超重車的影響；路基不均勻沉降；基層失穩；初期微裂縫的擴展；排水不良；橋（涵）面鋪裝損壞。
    2、防范措施
    早期：合格的原材料是保證混凝土質量的必要條件。基層標高、平整度的控制。嚴格控制配合比。施工工藝的控制。邊界影響的控制。
    使用期：設計要與社會發展相一致。依法治路，嚴格控制超重車輛通行。路基質量的控制。基層質量的控制。及時采取措施，封填微裂縫。加強養護。認真處理好路橋結合部位，防止不均勻沉降。
    3、處理措施
    裂縫修補：輕微斷裂，裂縫無剝落或輕微剝落，裂縫寬度小于3mm的斷板，灌入粘結劑方法修補。
    局部修補：輕微斷裂，一定深度內開槽澆快凝小石子混凝土，或加大開槽深度，埋置鋼筋用快凝混凝土修補。徹底的處理就是全板厚開槽，預埋鋼筋后澆混凝土修補。
    整塊板更換：嚴重斷裂，裂縫處有嚴重剝落，板被分割成多塊，有錯臺或裂塊已開始活動的斷板，整塊板更換的措施。
    

（三）其他常見質量事故

    1、露石
    原因：坍落度小，失水快，摻入早強劑不當，凝結過快，無法收平。水灰比過大、水泥耐磨性差、用量不足，行車作用下磨損或剝落，形成露石。
    防治措施：嚴格控制水灰比和坍落度；合理使用外加劑；控制原材質量；確定合理配比；掌握好用水量。
    處理：粘結性良好的結合料進行罩面修補。
    2、蜂窩
    現象：明顯孔穴，大小不一，狀如蜂窩。
    原因分析：振搗不足，漏振，漏漿。
    防治措施：嚴控坍落度，有效振搗。模板邊插入振搗，不得漏振。模板足夠剛度、穩定性，防空隙，防止漏漿。
    處理：拆模后，及時修補。
    3、脹縫不貫通
    現象：在厚度和水平方向不貫通。
    原因分析：前倉脹縫板底部漏漿。接縫板未緊靠邊模板；接縫板移位，砂漿擠進。脹縫切縫深度不足。
    防治措施：封頭板與側模、基層接觸緊密，足夠的剛度和穩定性，不得移動和漏漿；澆后倉前清縫；鋸縫深度。
    處理：人工清理貫通，回填與封縫。
    4、摩擦系數不足
    現象：光滑，摩擦系數低于設計標準或養護要求。
    原因分析：砂漿層較厚，砂偏細，質地偏軟；坍落度及水泥用量大，振搗后匯集；抹面過光，未拉毛；使用時間長，自然磨損而磨光。
    防范措施：嚴控水灰比與坍落度及水泥、黃砂等原材料質量。采取拉毛、刻槽等防滑措施。
    處理：表面刻槽提高路面摩擦系數；用修補劑罩面，同時采取防滑措施；鋪設瀝青罩面層。
    5、傳力桿失效
    現象：接縫一側板上產生裂縫或碎裂。
    原因分析：桿垂直與水平向位置不準；發生移動；與混凝土粘結；端部未加套子留空隙；砂漿或其他嵌入物堵塞。
    防范處理措施：支架固定；水平，垂直向誤差≤3mm；檢查傳力桿是否移動，及時糾正；拆除封頭板后，人工整理順直；涂刷瀝青，防止粘結；滑動端設長的小套管，留足空隙；嚴防套管破損，砂漿流入，堵塞空隙；防止脹縫被砂漿石子堵塞
    處理：鑿除后重新設置或校正傳力桿，再澆筑混凝土。
    6、錯臺
    現象：在接縫或裂縫處，存在臺階，跳車。
    原因分析：雨水滲入，發生唧泥、抽吸作用，造成錯臺；基礎不均勻沉降，板塊斷裂。
    防范措施：填縫料質量應符合要求；基層采用耐沖刷材料，表面應平整，堅實；增設內部排水系統；采用硬路肩；易產生不均勻沉降地段，進行加固；采用較厚的半剛性基層和鋼筋混凝土板。
    處理方法：錯臺高差0.5~1cm時，切削法修補；高差大于1cm，鑿低補平罩面法修補；如錯臺碎裂，鋸切1m以上寬度，安設傳力桿或校正傳力桿位置，重澆混凝土。
    7、拱脹
    現象：接縫處拱起，混凝土碎裂。
    原因分析：脹縫被砂、石、雜物堵塞；傳力桿水平、垂直向偏差大；小彎道、陡坡處、厚度較薄時，易引起拱脹；長脹縫；舊瀝青加鋪；基層中存在生石灰及不穩定的廢渣。
    防范措施：填縫料符合要求，防異物嵌入；傳力桿水平、垂直向偏差≤3mm，防止移動，水泥漿浸入和粘連，端部足夠空隙；脹縫設置綜合論定。
    處理方法：鋸切拱起部分，寬度約1m，重新鋪設等厚、同標號鋼筋混凝土板。如基層拱脹，可置換基層或消除不穩定材料后，再用等強度等厚混凝土搗實整平。
    8、脫空和唧泥
    現象：面板翹起或下沉；雨后細料從接縫和裂縫處與水一同噴出，有污跡存在。
    原因分析：同錯臺。
    防范措施：同錯臺。
    處理方法：壓力注漿法。
    9、填縫料損壞
    現象：剝落、擠出、老化碎裂。
    原因分析：填縫料質量差；粘結面沒有處理好；接縫缺少應有的養護、更換。
    防范處理措施：用優質的填縫料，性能符合規范要求；嚴格處理縫壁，潔凈、干燥，與填縫料粘結良好，不脫落、擠出。
    處理方法：鏟去填縫料，清縫后在縫壁涂刷瀝青，再灌填縫料；加強養護，在雨季來臨前應進行檢查，養護，更換，使其保持良好的粘結狀態和防水能力。